制冷管道安装工艺

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制冷管道安装

1 范围

本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。

2 施工准备

2.1 材料及主要机具

2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。

2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。

2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。

2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

2.1.5 施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。

2.1.6 测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。

2.2 作业条件

2.2.1 设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。

2.2.2 建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。

2.2.3 施工准备工作完成,材料送至现场。

3 操作工艺

3.1 工艺流程:

 
 

预检

施工准备

管道等安装

系统吹污

系统气密性试验

 

系统抽真空

管道防腐

系统充制冷剂

检验

     
 

3.2 施工准备

3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。

3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。

3.2.3 制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。

3.2.5 按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。

制冷管道支吊架间距表 表4-36

管径

(mm) 


×2.5

φ45

×2.5

φ57

×3.5

φ76×3.5

φ89×3.5

φ108×4

φ133×4

φ159

×4.5

φ219

×6

>φ377

×7

管道、吊架最大间距

(m) 

 

1.0

 

1.5

 

2.0

 

2.5

 

3

 

4

 

5

 

6.5

 

3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。

3.3.1 管道安装:

3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表4-37要求。

制冷系统管道的坡度波向 表4-37

管 道 名 称

坡 度 方 向

坡 度

分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段

坡向冷凝器

3~5/1000

冷凝器至贮液器的出液管的水平管段

坡向贮液器

3~5/1000

液体分配站至蒸发器 [排管] 的供液管水平管段

坡向蒸发器

1~3/1000

蒸发器 [排管] 至气体分配站的回气管水平管段

坡向蒸发器

1~3/1000

氟利昂压缩机吸气水平管排气管

坡向压缩机

坡向油分离器

4~5/1000

1~2/1000

氨压缩机吸气水平管排气管

坡向低压桶

坡向氨油分离器

≥3/1000

凝结水管的水平

坡向排水器

≥8/1000

 

3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

3.3.1.3 从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。

3.3.1.4 管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接(图4-37a),当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接(图4-37b)。

3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图 4-37c)。

3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向(图4-38)。

3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于8%。

3.3.2 阀门安装:

3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。

3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。

3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。

3.3.2.4 安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。

3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并予铅封。

3.3.3 仪表安装:

3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方。

3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

3.4 系统吹污、气密性试验及抽真空。

3.4.1 系统吹污:

3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

3.4.2 系统气密性试验:

3.4.2.1 系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。

3.4.2.2 制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。

制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。

3.4.2.3 检漏方法:用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

3.4.2.4 在试验压力下,经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。

3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。

3.4.2.6 系统气密性试验压力见表4-38。

系统气密性试验压力 MPa (kgf/cm2) 表4-38

 

制 冷 剂

系统压力

活 塞 式 制 冷 机

离心式制冷机

 

R717 

R22 

R12 

R11 

低压系统

高压系统

1.176 (12)

1.764 (18)

0.98 (10)

1.56 (16) 

0.196 (2)

0.196 (2) 

注:

1. 

括号内为kgf/cm2

 

2. 

低压系统:指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力;高压系统:指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。

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